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吉安先进操作法成册汇总

吉安先进操作法成册汇总


先进操作法

 

1、高磊曝光尺不良修正操作法

一、适用范围:该操作法适用与所有线路板(PCB)电子制造业;

二、操作要领:

1、必须取与生产板相同板厚且完成线路的报废板;

2、需裁切成4CM左右宽的板条;

3、裁切好的板条需用砂纸把板边打磨光滑、无板屑、毛刺、铜屑等异物;

4、边条油墨需与生产板同时丝印,确保曝光时板子与边条的油墨相同,丝印工需在印好的边条注明油墨名称和丝印日期和时间;

5、曝光时需做曝光尺时边条需平行贴紧板边,但不可叠放;

6、一件边条可同时做两面曝光尺;不可单面单面做;

7、显影时在边条注明机台号用红胶带贴紧首板板边一同带出;

8、因油墨存在有效期,边条使用时间不可超过24h;

三、技术特点:变更前:在实际生产中因排版大、贴芯片位置(BGA)位置要求较小且又较密集,生产过程中不易发现此种开窗小不良问题,产线需要安排大量的人手从几万几十万件小板中进行选别此不良问题板,浪费大量人力物力,品质部在最终质检时选别出此类开窗小(此不良属于无法修理项)不良板时只能选择报废(白夜班约25尺),产线工程师、机修员多次从设备调试、优化资料、优化工具、人员操作查找原因均无有效解决开窗小问题,后来经过高磊同志细心观察发现此开窗小板具有规律性,开窗小的位置均是板子板边位置有此问题,经过取报废板做测试最终确定为产线操作员生产时把21级曝光尺贴在板子边缘与菲林中间位置,这种看似正常的叠加直接增加了板子和菲林的厚度,使菲林和板子之间产生缝隙有空气残留,导致曝光机抽真空无法抽干净残留在菲林和板子之间的空气,造成曝光后此位置出现开窗小问题而报废;变更后:取与生产板相同板厚的报废板10张裁切成4CM左右宽的板条,把原来曝光尺贴在生产板板边的做法改为使用相同板厚的4CM板条来代替;经此改动可有效解决最终质检时贴芯片位置(BGA)区域开窗小报废问题,此项问题导致的报废从每天报废约25尺降至0尺;

四、实施效果:

A、部门每年可减少9000尺报废;同时公司每年更可减少1620000元经济损失,(25尺/天×30天/月×12月=9000尺×12月×180元/尺=1620000/年);

B、杜绝了客户因贴芯片位置(BGA)区域开窗小无法贴件导致公司产生经济赔偿损失的风险,提高了客户对公司的认知度,也提升了公司在PCB行业内的知名度;

C、此项小小的变更也使部门的报废率从当初的0.46%降至0.34%,提升了部门品质也为部门赢得了荣誉;

五、改善前后效果对比:

               

改善前芯片区域           改善后芯片区域

2、林木荣无批锋的显示屏小间距支架制作法

一、使用范围:高端Mini LED、小间距RGBLED

二、操作要领:由五金材料来替代原有的注塑封胶凸台,在冲压工艺段预留好用于封胶的五金料带、在注塑工艺段取消封胶凸台、在折弯工艺的刀模设计强度要合理且要保持锋利、预留的五金材料宽度要合理,要大于材料厚度、预留的五金材料位置度要管控。

三、技术特点:变更前:高端 Mini LED、小间距RGBLED对于支架批锋的管控要求严格,增加了工艺生产的难度。传统的LED支架一般采用封胶凸台结构来注塑成型,因封胶凸台与五金料带存在间隙,一旦两者匹配不好或封胶凸台缺损,会导致间隙变大,塑胶会在成型时注入此间隙内从而形成很大很长的批锋。并且注塑模封胶凸台尺寸太小,强度不够,容易崩缺和磨损,维修频率高,很难控制其精度,尤其一模多穴,产生的累积公差不好控制。同时封胶凸台太多,长出来的大批锋很难控制住,导致封装制程发生抛料、卡载带、虚焊、灯珠倾斜等异常,使得LED支架一致性不好。

 

变更后:针对此封胶凸台结构要经常修模、维修成本高等问题,经研究产品及模具结构,由五金材料来替代原有的注塑封胶凸台,其具体改动如下:

1.冲压工艺段:预留好用于封胶的五金料带,如下图红色阴影部分;

2.注塑工艺段:取消封胶凸台,在注塑成型时,塑胶流动到红色阴影处五金边缘被挡住,产品左右两边从而不能产生披锋;

3.折弯工艺段:红色阴影部分五金料带,被此工序刀模切除。

 

四、实施效果:经修改此模具工艺结构验证,效果非常明显,批锋由之前的0.15长度改善到0.03以内,其优点突出:

1、没有封胶凸台,彻底解决了传统封胶凸台结构的批锋不

稳定问题,导入此模具结构工艺后,不会再有批锋产生!稳

定性极高;

2、降低了百分之80以上的修模频率,降低了模具配件的耗用;

3、灯珠一致性好,提升封装,贴屏的效率,降低不良ppm;

4、该结构的创新,同时可以导入小间距框架的其他机种,

可以全面推广,有效解决小间距支架的行业痛点,颠覆了

传统的封胶结构;

5、在未改善前公司一直处于技术瓶颈中无法量产,导入后彻底解决披锋公司该款产品开始批量生产,目前年销售额为5.4亿元

3、晏婵娟线束制造取消挂线车操作法

一、适用范围:线束制造所有生产线

二、操作要领:在线束制造的生产线上,生产一条完成品线束需要由多个工位组合及多个操作员配合方能完成,中间就存在半完成品的暂放衔接,并且需要某种物品用来暂放。传统的操作方法:每个工位需配备一台挂线车用于暂时放置线束成品。由于线束长,为防止拖地,每完成一条半成品在挂放至挂线车前需将电线绕圈再用橡皮筋扎住。下工位操作时,需要专人将待完成的半成品搬送至指定工位配备的挂线车上,然后从挂线车上取下,反复重复操作,直至最后工位做出完成品,导致作业时间长,工位间极其容易造成工时不平衡,产品堆积,生产过剩,不能确保质量,人工成本非常高。并且,挂线车占地面积大、造价高,整个生产线按需配置300台挂线车计算,成本需花费100多万元人民币。晏婵娟主动发现问题,积极思考替代挂线车的方案,最终决定全生产线取消挂线车的操作,以自动传输带搬运成品。

三、技术特点:晏婵娟通过不断在生产上模拟演练,在第一条生产线上试行成功,并取得效果后,决定全生产线取消挂线车的操作,通过改变工位与工位之间的生产布局,由传统的工位分体布局改变成工位间一条流布局,在生产线上增加自动传输带用于搬运线束成品,从而达到替代挂线车的作用。操作员只需要将做好的半成品放在身前的传输带上,由传输带自动运送到下工位,下工位操作员只需在自身工位就可取到所需的线束半成品,减少了专人搬运,也减轻了操作员的工作疲劳度。为公司节省占地面积的同时,也节约了人工成本和作业搬运时间,使生产更加顺畅,作业效率比之前提升了30%。

四、实施效果:晏婵娟线束制造取消挂线车操作法在江西住电电装有限公司全公司展开,原有的300多台挂线车全部取消,换上自动传输带,而挂线车则做回收处理。并在集团公司的改善总结会议上汇报,得到了总公司领导的积极赞扬,在兄弟公司之间也得到了大大的推广。通过取消挂线车这一举措,晏婵娟为公司节约了人工成本共9万元,节省了设备投资140万元。将整个生产线的产能提高了1.3倍,公司的亩均产值增长了1798万元,为公司创造效益高达267万元。由于场地的节约,为公司争取到了更多的订单。自这一操作法推广以来,公司订单相比之前增加了约40%,为当地做出了贡献。

4、龙云豹动静压轴承深浅油腔分度均布磨削操作法

一、适用范围:适用于高速数控机床的主轴磨削

二、操作要领:应用孔式环面二次节流原理,采用孔式供油和不等宽阶梯封油边的浅腔结构,促进动压轴承与静压轴承混合叠加工作,全面提高了轴承的静压承载能力,创建了动静压轴承静压腔与动压腔分度均布一次装夹加工完成的操作方法。

三、技术特点:此方法能控制油腔分布均匀且深度0.02一致。在恒定供油下,主轴旋转后动压腔压力升高,承载力和刚度比主轴旋转前增加4倍以上。静压升举、动压工作使得这种动静压混合轴承的性能无接触磨损、精度保持性好、承载力大、精度高、使用寿命长。在定位柱和摆动杆的作用下可以任意分度并加工不同大小、不同度数油腔的动静压轴承,一次装夹完成静压腔动压腔加工,保障精度减少误差。动静压轴承各油腔分度均布及各腔深度一致磨削加工均在外圆磨床上加工完成。采用分度卡盘座、扇形刻度板及精湛的操作技艺完成加工。

四、实施效果:该方法磨削的轴承,有效支撑了超高速随动数控磨床在160m/s超高磨削速度下仍能保持系统高刚性圆柱静压导轨,以及在超高速磨削速度下正常工作的液体静动压轴承支承的高速电主轴,使主轴系统具有高刚度、高回转精度、高耐用度和高可靠性。实现替代进口,服务军工。该方法已成功磨削高精度主轴300余根,创造经济效益上千万元。

5、一种提高红花逍遥片挥发油提取有效成分转移率

先进操作法

一、适用范围:红花逍遥片挥发油提取有效成分转移率先进操作法适用于当归、薄荷、白术、陈皮、广藿香、连翘、木香、荆芥穗、防风、川芎、白芷、细辛、苍术、羌活等中药材重油、轻油的同时提取。

二、操作要领:1、对挥发油提取药材饮片破碎成0.5cm的粗粉。2、投入挥发油提取药材粗粉至提取罐内,加2倍水浸润1.5小时。3、开启冷却水循环系统。4、开启蒸汽阀门,夹套加热阀及底盖直通蒸汽加热阀,控制在0.2MPA左右。5、开始收集挥发油后,控制好视盅内液面高度(控制在一半左右),比之高位回流管道稍高即可。6、收集挥发油时,底加热压保持在0.2MPA左右。夹套加热0.1MPA以下,保证药液沸腾,罐内药液温度超过100℃。7、收集当归类重油时,加热时要加开直通蒸汽,通过罐底部加入的过热蒸汽将沸点更高的重油从提取液中带出,提高收油效率。8、直通汽压控制在0.2MPA左右,回流液温度控制在40-50℃,操作时以管道不烫手为准。9、控制冷却器直排口不能冒水汽。10、要专人控制油水分离器的液位高度

三、技术特点:1、红花逍遥片挥发油提取的中药材是当归、薄荷、白术查阅文献分析红花逍遥片中当归及白术挥发油的化学性质。通过分析当归挥发油主含藁本内酯、正丁烯基苯酞内酯等,白术挥发油主含苍术酮、白术内酯等,他们沸点都超过100℃,难以蒸发,用水蒸汽蒸馏的方法难度很大,在中药挥发油提取工艺中难度系数达到五级,很多挥发油提取厂都是用CO2超临界萃取方法及有机溶媒进行提取,因此,要想用水蒸汽蒸馏法提取这二味中药的挥发油必须对设备和操作法进行改进。2、装备改进:通过分析当归和白术挥发油的化学性质,得到启示,要想用水蒸汽蒸馏的方法提取挥发油,提取设备必须满足一些要求:①提取温度需要超过100℃,罐体必须能够承压,整个罐体全部保温,且提取重油时必须采取直通蒸汽加热;②冷凝面积与提取罐加热面积大小需要相匹配,确保有效冷凝;冷凝器出口朝下与水平面呈一定角度,避免冷凝后的挥发油在冷凝管壁黏附;③油水分离器设计合理,方便分离收集挥发油。3、同时要收集重油和轻油,在硬件设备上对提取罐的罐体进行全保温,提取罐对接冷凝器的管道采取保温。4、采取双冷凝器串联冷却,冷凝效果更佳,气压波动较大,不会扰乱油水分离效果,在蒸馏罐出气口增加一个主冷凝器和一个尾气处理冷凝器,解决蒸汽冷凝效果控制最佳分离温度和气压波动较大问题。5、对油水分离器进行单独的设置。油水分离效果佳,油水分离器中液面扰动小及油水分离全靠重力分离、油水分离温度控制好使油水混合物呈乳状物,增加一个油水分离器减少气压波动同时在重力分离条件下增加离心分离和变温分离,达到破除乳化的现象。6、在底盖增加蒸汽均布器,直通蒸汽加热做了热均匀分布,蒸汽能均匀通过药材。7、当归挥发油油比重与水接近,容易乳化形成芳香水损失,难以收集,在油水分离器后端增加重油截留器。8、芳香水回流,提取罐内压力对油水分离器的扰动较大,增加一个芳香水回流缓冲罐。9、操作方法上润透当归、白术、薄荷药材后,采取底部均匀通流通蒸汽的方式给药材粗粉加热。10、操作过程时刻通过调节冷却水大小控制冷凝器出液口的温度在40-50℃,蒸汽控制在0.2MPA左右。

四、实施效果:通过刘厚权组织从人、机、料、法、环等方面创新攻关提高红花逍遥片挥发油有效成分转移率,通过建立的操作要领的、实施,小组成员对22批红花逍遥片挥发油样品进行统计分析、检验,每批质量都符合内控标准,2017年挥发油量约6.6ml/万片提升至现在9.0 ml/万片以上,挥发油有效成分转移率提高了35%以上,提升了产品品质,助力市场销售及开发,同时操作人员对设备原理实现掌握,也提高了参与人员的分析能力及专业技能,产生间接经济效益100万元,确保市场正常供货实现12000万元/年销售额。该操作方法应用至公司小儿感冒等品种的挥发油提取操作中,也实现挥发油有效成分转移率大幅度提高,提升了产品品质。

6、吴泰平萃取废水隔油操作法

一、适用范围:本方法适用于钕铁硼废料回收生产过程中萃取分离中含油废水的分离方法。根据稀土镧系元素中各元素的分离系数和理化特性及徐光宪院士串级理论,萃取萃取分离出多个高纯度的稀土氧化物产品,主要产品有镨钕氧化物、氧化钕、氧化钆、氧化镝、氧化铽、氧化钬等。

目前在稀土萃取技术中较多的采用氢氧化钙-P507-璜化煤油-盐酸体系进行萃取分离,此萃取体系优点是萃取成本较低,没有氨氮产生,缺点为氢氧化钙乳和P507-璜化煤油皂化时油水分离较差,废水夹带有机多,有机相损耗约千分之八左右。国内工厂原有的隔油方法,不仅回收率低,且耗费大量人工、时间,且易污染环境。

二、操作要领:为达到隔油更完全的效果,就必须改变工艺和设备,通过多次实验和反复论证,终于实验出一套行之有效的油水隔离操作法:此法利用P507与璜化煤油及皂化水之比重差加上板框压滤机固液分离效果,首先利用有机相、水的比重差,再加入微量的盐酸控制流量把氢氧化钙溶解成氯化钙,并通过萃取槽的分离原理使油、水进行双向调节,水往前出口排出,有机从隔油槽后面集中回收,通过加入相对比重轻质的璜化煤油,使用联动搅拌的方法把大量氢氧化钙和有机物混合渣进行油水分离和完全捕捉,分离出来的油里面不含钙渣和水,再通过压滤机把渣和油水彻底分离,有机澄清后即可返回萃取槽循环使用。

三、技术特点:用此方法隔油后,废水因有机质的减少,化学需氧量(COD)亦有明显的降低作用。该装置分为搅拌混合池5级、回流装置4级、10m³隔油桶2个、XZG240-1250-U压滤机1台.设备结构简单,容易操作,废水中的COD大约在300-400mg/L左右。此操作法简单易行,可连续生产,不需要有人专职负责。目前在国内稀土分离企业属首创,对于同行业有着极大的推广意义。

四、实施效果:有机相损耗降低至0.1%-0.5%,每吨产品可回收50-80kg有机,按市场价3万元/吨计算,每吨产品可节约成本1500元左右,回收有机后,废水中COD含量降低为300-400mg/L,每立方废水减轻处理费用6-8元,按每吨产品产生废水60m³计算,可节约费用约400元,通过此隔油回收装置,每年可带来经济效益100万元左右,极大的提高了经济效益。本项目符合当前循环经济、资源再生和环境保护的方向,有助于减轻环境压力,达到清洁生产目的。

项目建立有利于研究开发行业共性技术,建立产业化示范工程,推动再生资源产业的发展。有利于在建立循环经济产业链,对国家经济和社会发展也会产生深远的影响,有利于促进环保型、节约型、和谐社会的建设。

7、方小慧一种内封边底漆皮改用面漆皮的操作法

一、适用范围:所有实木户内房门

二、操作要领:在门扇包覆内封边工序由底漆木皮变更为油漆木皮,取消了底漆pu喷油和打磨工序,直接辊涂线uv。

三、技术特点:变更前:门扇在包覆内封边工序使用底漆木皮,同时在底漆工序,需进行底漆pu及打磨,增加油漆用量及人工成本。变更后:门扇在包覆内封边工序使用面漆木皮,不需要喷油漆,包好的线条可以直接钉到门扇上面,取消底漆pu,直接辊涂线uv.

该门扇取消了面漆组PU工序,此工艺解决了环保问题,PU是一种需要稀释才能使用的化工材料。同时解决油漆浪费问题,喷涂作业时,是不会精准选择需要的面来喷涂,除了浪费材料,还会喷到不需要的位置,增加不必要的人工成本。

四、实施效果:此项工艺的优化,提高了产品质量,减少了环境污染,节约了生产成本,员工的劳动强度也大幅度下降,保证了安全生产率。举例说明: 一扇门按PU工艺油漆用量为0.857公斤/门,而UV工艺门扇油漆用量为0.164公斤/门,更改工艺后,每扇门节约了油漆0.693公斤,按全年二十万樘木门(板式门扇占42%),油漆节约58212公斤,金额约为115.2万元,人工工资节约8.4*6.92=58.13 万元,合计金额173.33万元。同时,VOC排量减少33763公斤。

8、罗仲华木叶天目瓷烧制操作法

一、适用范围:所有木叶天目瓷烧制。

二、操作要领:桑叶合理采摘处理—->瓷坯精心制作—->釉料合理配制—->釉料专业喷涂—->入窑科学煅烧—->谨慎取出成品。

三、技术特点:

(一)桑叶处理

1.选择高龄雄性桑树,采摘桑叶。树龄越老,其叶经煅烧后,产生的纹饰效果越好;

2.桑叶采摘季节以小暑节和大暑节期间为宜。应在一天中气温最高的时段进行采摘。采摘时应轻摘轻放,避免损伤叶片;

3.桑叶采回后,应逐片进行选取,对有裂缝、裂纹、卷边、卷角、虫咬、病斑等缺陷的叶片,一律废弃不用;

4.使用独家秘方,运用独家工艺,依次采用若干道工艺流程,对选取的优质桑叶进行处理。桑叶处理完毕后,置阴凉干燥处晾干后放置烤箱烘烤,留存备用。

(二)瓷坯制作

1.选用优质瓷土,将其磨碎、汰洗、过滤、搅拌,经自然干缩后,将其揉搓成瓷泥;

2.手工制坯,依据目标器型的规格和形状,将瓷泥制作成瓷坯;

3.将瓷坯置于阴凉通风处,将其自然晾干。

(三)釉料配制

1.根据目标产品的装饰要求,设计釉料配方。不同的釉料配方,形成的木叶纹饰和釉面装饰效果各不相同;

2.依据设计的釉料配方,按一定的比例,在基本釉料中添加氧化铁、锰、钴、铜、铬等矿物着色原料,同时添加吉州窑本土釉料和本土矿料等成分;

3.加水,将釉粉调配成浓度和稠度适宜的釉液,用机械将釉液研磨成釉浆。研磨时间应在60个小时以上。研磨完毕后,再用微孔滤筛过滤釉浆,去除杂质,装桶,置阴凉环境中留存备用。

(四)釉料喷涂

本法主要采用专用气枪喷涂。其操作流程是:

1.将釉浆搅拌均匀;

2.将釉浆灌入气枪腔体;

(五)入窑煅烧

1.检查窑炉设备有无故障,确认电源、炉丝、温控表、测温器等部件功能完好,方可转入下一步操作;

2.将硅板平稳放置在窑炉内,再将喷涂了釉浆的瓷坯置于硅板之上。瓷坯入窑时须轻拿轻放,以免损伤坯体或釉料层;

3.根据瓷坯大小,选择适宜的桑叶置于瓷坯之上;

4.窑炉装满后,关闭、拧紧窑门,将煅烧温度设置为1300℃,煅烧时长设置为26小时;

5.按启动键,开始煅烧;

6.煅烧完成后,打开窑炉门,待窑内温度自然降低至60℃左右时,将目标产品取出。

四、实施效果:

1.桑树有雌雄之分。我们经研究发现,同一棵桑树所长树叶竟然也有雌雄之分。烧制木叶天目瓷,用雄性桑叶或雄树所长桑叶贴饰,纹饰效果更佳。

2.含氧化镁、氧化铁、氧化锆的高岭土,练泥、制坯时其韧性更强,施釉时对釉料的附着性也更强,若制成黑釉瓷,其釉色更黑、更亮、更纯。

3.采用具有除尘功能的喷釉机施釉,瓷胎釉面均匀,釉料无流坠现象,烧制氧化效果更佳。

4.配制釉料时,按适度比例掺入松节油,可大幅提升瓷器成品光洁度。